通风管道的压力损失直接影响系统能耗与运行效率，其成因主要包括沿程摩擦损失和局部阻力损失。优化设计需从降低阻力、平衡风量及材料选型等方面入手，以实现节能目标。

一、压力损失的主要来源

1、沿程摩擦损失

由空气与管道壁面的摩擦产生，与管长、流速平方及摩擦系数成正比。

2、局部阻力损失

由管道部件（如弯头、三通、变径管）引起气流分离或涡流，损失集中在局部区域。例如，90°弯头的损失可达直管的10-20倍，突扩接头的损失与面积比相关。

二、优化设计策略

1、降低摩擦阻力

材料选择：优先采用光滑内壁材料（如镀锌钢板、PVC），降低粗糙度。

管径优化：通过经济流速（一般取3-10m/s）平衡管径与风机功耗，避免管径过小导致高流速损失。

减少不必要的长度：合理布置管路，避免迂回或冗余分支。

2、优化局部构件

流线型设计：使用渐变变径管、弧形弯头替代突变接头，减少涡流。例如，渐缩管的局部损失比突缩管低30%-50%。

减少弯头数量：优先采用直管或大半径弯头（R≥2D），必要时增设导流叶片。

避免截面突变：三通夹角控制在30°-60°，支管风速匹配主管风速。

3、流速与风量平衡

通过CFD模拟或经验公式校核各支管压损，确保主干与支管压损差≤10%，避免风量失衡。

在长距离输送中，分段设置风机或加压点，降低末端压损。

4、减阻新技术应用

内壁涂层：采用纳米涂层或微孔结构表面，降低摩擦系数。

主动流动控制：通过微型射流或振动抑制涡流，减少局部损失。

三、实践验证与案例

某大型厂房通风系统通过优化设计，将总压损降低35%：

替换粗糙度较高的焊接钢管为螺旋风管（粗糙度降低70%）；

弯头曲率半径由1D提升至2D，局部损失下降40%；

主干风速从8m/s调整至6m/s，风机功率节省22%。